为了应对水资源短缺问题，城市水资源总体战略正由单纯的水污染控制转变为全方位的水资源可持续利用，再生水回用受到各方重视。
日前，江苏省在“十二五”城镇污水再生利用设施建设目标中提出，再生水利用率要达到12%以上，并建立健全污水再生利用产业政策和激励政策，做好相关技术储备，加大再生水用户开发。那么，哪些方面的再生水利用有潜力可挖，企业的参与度如何，江苏省又有哪些案例值得借鉴？为此，记者进行了深入采访。
印染废水回用优点多
废水处理后仍能满足染色工艺要求，废水排放大大减少
苏州弘宇节能减排工程有限公司专业从事环保水处理高新技术的开发与应用，是一家承接印染废水处理及再生水回用工程设计、施工、安装调试等一条龙服务的民营环保企业。董事长姚佩军将自主研发的再生水回用工艺称为快速催化法工艺。
据了解，“快速催化法”可使再生水回用率达80%以上，与传统的再生水回用工艺相比，具有投资少、运行成本低、设施布置合理、占地小、维护管理方便等特点。姚佩军说，以处理1万吨污水为例，如果投资建设一家采用传统工艺的污水处理厂，需要花费3500万元，采取快速催化法工艺只需要1500万元，而且回用效果更好。
苏州市腾云纺织染整有限公司就从中尝到了“甜头”。这家公司投资175万元建成了再生水回用工程，使再生水回用率达到95%。
记者比较传统工艺和快速催化法工艺发现，在工艺流程方面，快速催化法的流程有所减少，从传统的10个流程减少到8个，流程减少也就减少了电能消耗和处理费用，这都为企业节省了运行成本。据介绍，以前调试一个项目至少需要2~3个月时间，而快速催化法只需3天就可完成调试，几乎实现了“即装即用”。
由于每家印染企业采取的印染工艺不同，排放的废水也大不相同。为此，苏州弘宇节能减排工程有限公司会为每家企业“量身定做”再生水回用技术，至今已承接了十多家企业的再生水回用工程，总共实现再生水回用近6万吨，回用率达到80 %。
在进入环保产业之前，姚佩军也曾经营印染企业，当时他就开始研究印染废水再生利用问题。姚佩军组织技术人员进行生产工艺革新，最终使废水处理后能够稳定满足染色工艺生产用水的要求，废水排放量由每天7000吨减少至不到1500吨，其余全部返回到生产工艺中循环使用。
实施再生水回用不仅环境效益显著，经济效益同样明显。比如，印染公司原来每天取水量在7000吨左右，现在的再生水回用量达到5500吨，每年可直接节省水资源费约50万元；当地污水处理厂一吨接管水处理费为3.2元，而再生水回用工程一吨水处理费远低于此，这样，每年仅排污处理费用就可节约350万元；据统计，再生水回用使得染色药剂及助剂用量明显减少，每年可节省药剂费用约93万元；回用水水温在50℃左右，较高的水温提高了染布产量与染布温度，并缩短了染色周期，一年因此可减少蒸汽费用约130万元。几项相加，这一再生水回用工程一年就能给企业带来约600万元的收入。
化工园区废水再生回用
采用膜法工艺深度处理废水，生产各种等级再生水
化工废水难处理，但江苏省张家港市保税区的扬子江国际化学工业园实现了用一个排污口“管”住所有企业的工业废水。工业废水通过污水处理厂的再生水回用处理后，达到工业用水标准，再回到园区进行循环利用。
记者了解到，为了让保税区众多化工企业产生的废水有一个好“出路”，2006年，张家港保税区请来了世界知名的污水治理“专家”——新加坡胜科水务公司，在扬子江国际化学工业园建成了日处理能力3.5万吨的污水处理厂，为区内企业尤其是众多化工企业提供集中式污水处理服务。
张家港市保税区胜科新生水有限公司成立后，投资1.17亿元，采用先进的膜工艺技术将达标废水进行深度处理，每天生产各种等级的再生水4万吨。这也是国内第一家利用工业园区综合污水作为水源，生产纯水级别的除盐水，并供应园区企业的再生水回用项目。
据胜科水务有限公司总经理郑巧庚介绍，为实现循环用水和零排放，在整个再生水利用工艺过程中，全厂设置有污水回流系统，一方面将地面废水全部回流入污水处理系统，另一方面使部分工艺段产生的废水通过回流进入前段工艺，减少废水外排。无法回流使用的废水则通过膜处理技术高度浓缩，产生浓缩盐水，然后进行蒸发处理。同时，考虑到蒸汽能源的消耗，这一项目还分期建设了多效蒸发系统。
郑巧庚告诉记者，园区企业综合污水经过处理后，去离子水的指标不低于电厂锅炉用水的标准，工业用水的指标不低于自来水标准，这些再生水完全可以满足园区内工业用户的锅炉给水或工艺用水需求，减少新鲜水耗。
据测算，再生水项目实施后，每年可节约水资源1460万吨，减少排放化学需氧量1168吨、总悬浮物438吨、氨氮73吨、总氮219吨。“这不仅可以提高污水再生利用率、节约水资源、有效改善区域地表环境，还可以向园区内企业提供各种等级的工业用水，实现上水、中水、下水一条龙服务，改善招商引资的环境。”郑巧庚信心满满地表示。
水中颗粒小也无妨
技术改良，采用分类膜法处理工艺，大规模回收研磨废水
坐落于苏州工业园区的三星电子（苏州）半导体有限公司，主要生产半导体部件和进行半导体封装测试。这家企业的废水主要来源于生产工艺的超纯水冲洗排放，其特点是水质好，主要污染物为晶片切割和研磨产生的颗粒，具有较高的回收价值。
据公司负责人介绍，由于排放水中的颗粒很小（200~300纳米），很难用传统的过滤方式进行回收，只能采用化学工艺，与其他废水汇合在一起，通过中和混凝沉淀的方式进行处理。但由于处理后的水质较差，只能作为废水直接排放。
针对公司排放水的特点，从2007年开始，三星电子（苏州）半导体有限公司不断进行废水回收技术研究，通过与供应商合作，引入不同的处理工艺和技术进行小试和中试，最终确定了“分类膜法处理”工艺进行综合废水回收，即将不同的废水分类，采用相应的膜进行回收。颗粒大的废水（切割废水）采用CMF（连续微滤膜过滤器）技术进行回用，颗粒小的废水（研磨废水）采用IFM（浸入式平板超滤膜）技术进行回收，同时采用UF（超滤膜）和RO（反渗透膜）进一步深度处理，处理后的水直接进入公司原有的超纯水系统，直接用于生产工艺。
公司工作人员告诉记者，回收研磨废水的核心技术是平板膜技术。由于水中的研磨颗粒较细，硅含量高，采用一般的微滤或超滤膜处理研磨废水，容易出现膜堵塞、膜通量下降、跨膜压差升高而且不易清洗恢复等异常情况，从而使整个系统无法正常运行。
为确保系统正常运行，公司对平板膜的膜层材料进行了改良，有效解决了这一技术难题。由此，三星电子（苏州）半导体有限公司的再生水回用系统成为了全球首家采用膜技术大规模回收研磨废水的案例。
据了解，再生水回用项目从2009年6月开始实施，投入1000多万元资金，目前系统运行稳定，达到了设计要求。通过“分类膜法处理”工艺的综合改造，三星电子（苏州）半导体有限公司的废水回用率达到了60%，年回用再生水38万吨，年减少化学需氧量排放 34吨，年减少化学品使用量30吨，年减少有毒有害污泥490吨，取得了良好的经济效益和环境效益。
