目前，金陵石化炼油二部拥有三套硫黄回收、三套含硫污水、火炬气回收、碱渣处理等环保装置，承担着该公司全部酸性气、火炬气、含硫污水的回收利用，在企业的“三废”处理和环保效益中举足轻重。
今年以来，该运行部自加压力、从严管理、精心生产，确保了废气不上天、烟气含硫优于国标、碱渣全回用，变“废”为宝，减污增效。一季度，累计回收火炬气、硫黄、废碱渣共5万余吨，成效显著。
火炬气全回收作供料
2015年4月29日14：10，该公司炼油二部瓦斯压缩回收装置3座火炬塔静悄悄伫立着，一个巨大的储罐特别显眼，因为它与一般的储罐不同，罐分上下两个罐体，上面部分可以上下移动。
“这就是火炬气柜，3号为干式气柜。”六工区安全员唐琍指着附近的一个大罐说，“所有的火炬气全部送到这里回收，然后再送往下一个装置作为深加工的原料。”
过去，火炬是石化企业象征，但随着国家严格环保和精细化管理的要求，火炬成为石化企业头痛而又必须解决的问题。近年来，金陵石化投入巨资，全面治理火炬气。从2009年开始，投资上亿元，先后在炼油二部建成两座2万立方米干式气柜、6台高压螺杆机，将相关装置的不凝气、闪蒸气、瓦斯气全部回收再利用。
同时，炼油二部不断进行技术革新，加强监控，优化操作，强化螺杆压缩机的运行维护，根据火炬气来量大小，适当增减螺杆压缩机运行台数，最大限度回收火炬气。工区开展“保安环、降能耗、增效益、比成绩”的劳动竞赛，激励职工比拼，严格巡检、精心操作，保障装置安稳运行，从火炬气中“抢”效益。
“目前，每天平均回收火炬气20万多立方米。”六工区工艺员胡荣介绍。一季度，累计回收火炬气共1.8万吨，吨炼油加工损失保持0.36吨，环境效益双丰收。
酸性气，深度脱硫增效
“8：53，SO2：305.3mg/m3;H2S：0mg/m3;工况：20.15m3/h。”4月29上午，炼油二部四工区中控室，墙上大屏监控显示5万吨硫黄装置烟气的实时数据。
“每分钟更换，与南京市环保局联网，24小时连续监控。”四工区工艺员刘浩介绍。
按照国家标准，烟气浓度低于960mg/m3则合格。金陵石化自加压力，从严管理，二部四工区优化生产、精细操作，尽力将上游装置及污水处理产生的酸性气中的硫脱净，并精制回收。在工区现场，4万吨、5万吨、10万吨三套硫黄装置，在线监控数据表明，烟气中SO2浓度均小于300mg/m3，远低于国家标准。
“一方面，我们通过技术攻关、精心控制，设立了更低的预警机制，确保指标更低。”四工区书记姚分忠介绍。“另一方面，保证脱硫更干净，保护环境的同时，可以回收更多的硫黄。”
近年来，工区相继提出30多项的技术改造方案，增强装置“吃硫”能力。并通过严格控制反应器参数，优化溶剂、消泡剂加量，设立更低的预警值，及时处理异常情况等措施，降低了烟气中SO2含量。
一季度，四工区三套硫黄装置，烟气中SO2浓度保持在300mg/m3左右，累计回收硫黄3.4万吨。
废碱渣循环利用降耗
4月27日10：00，炼油二部三工区工艺五班职工张帆，向氧化反应器中，添加液体除碱渣催化剂，因为比色分析后，今天需要补加催化剂，以保证碱渣充分反应。
金陵石化常减压、催化、焦化等装置生产的液态烃，均要送入炼油二部的液态烃脱硫装置处理，脱硫需经过胺液吸收，碱洗、水洗三个过程。长期以来，脱硫装置碱洗过程中，每小时消耗30%的新鲜碱0.55吨，产生碱渣约1.1吨，影响环境、增加碱耗。
近年来，该公司炼油二部三工区新建了一套碱渣再生装置，装置采用国外先进的含硫废碱处理工艺，工区在消化吸收先进技术的同时，不断摸索，反复调整和优化操作参数。
“我们固定燃料气、氧化空气的比值，严格控制氧化塔底温度在75℃左右，及时检测塔底温度，做好催化剂比色，专人监控和调整操作参数等措施，保持装置高负荷稳定运行，实现碱渣全部回用。”三工区技术工程师娄芳介绍。
一季度，工区累计处理碱渣2300多吨，减少新鲜碱用量600号吨左右，真正做到了无固废、降消耗。
