上海东硕环保科技有限公司承担和实施的煤化工废水“零排放”结晶分盐工艺现场中试，日前在内蒙古伊泰煤制油有限责任公司16万吨示范厂（大路煤化工基地）取得阶段性成果，试验圆满达到预期效果。
结合该中试，由中国石油和化学工业联合会主持，8月23日在北京召开了全国专家评估会，与会专家针对上海东硕创新研发，并取得国家专利授权的煤化工废水“零排放”结晶分盐工艺（专利号2015205329119），进行了充分评估和论证，该工艺的核心是“ED离子膜浓缩+结晶分盐”，该工艺的先进性和突破性成果得到专家的一致认可。
煤化工废水“零排放”的最后阶段是蒸发结晶，其所产生的结晶盐是按照危废定性的，每年上万吨的危废处置，给企业带来沉重的经济负担，而且还受到当地危废处置中心接收能力的限制。同时，在浓缩蒸发阶段，传统的膜浓缩工艺均是通过高压克服渗透压，系统能耗高，运行费用高，安全风险高，增加生产成本，不利于企业可持续发展。
针对行业热点和难点，上海东硕通过创新研发，形成了煤化工废水“零排放”完整的工艺路线，通过现场中试并结合实际工程案例的运行数据，对其中的关键技术进行了充分验证和检验，主要包括：AOP高级催化氧化工艺、ED离子膜浓缩工艺、结晶分盐工艺等，并取得了如下重大创新成果：
1、采用AOP高级催化氧化工艺，可去除废水中超过50%的COD，对废水进一步浓缩及结晶分盐，起到关键作用，避免了有机物对浓缩及蒸发结晶的影响，保证了结晶分盐的可行性。
2、 ED离子膜技术是离子膜渗析扩散和电化学过程的结合，采用均相的选择透过性离子膜，在外加直流电场的驱动下，在常温常压下实现离子的定向迁移，分离效率高，浓缩比高，电流效率高。反渗透浓水经ED离子膜浓缩后，TDS可由30,000mg/L浓缩到200,000mg/L以上，浓缩倍数是传统工艺的4倍，极大减少了后续进入结晶分盐的水量，吨水处理电耗小于6kW•h，大幅度降低了煤化工废水“零排放”的系统能耗。
3、 经过ED离子膜浓缩后，采用结晶分盐工艺生产出氯化钠和硫酸钠，根据国家权威部门检验结果表明，硫酸钠满足GB/T6009-2014《工业无水硫酸钠》标准，氯化钠满足GB/T5462-2003《工业盐》标准，两种结晶盐中的主要重金属指标均低于危废鉴别标准（GB5085.3-2007）的浓度限值。该工艺在实现废水“零排放”的同时，实现结晶盐资源化利用，减少危废处置量90%以上，大幅度降低危废处置成本。
4、采用ED离子膜浓缩后，后续蒸发器处理规模可减少75%，可降低20%以上的总体投资。蒸发面积大幅度缩小后，系统可节省60%的蒸汽耗量，降低40%以上运行能耗。
通过专家论证表明，该煤化工废水“零排放”结晶分盐工艺（ED离子膜浓缩+结晶分盐），理论上可行，技术关键点把握准确，具备工程转化条件，填补了国内行业空白，达到国际领先水平，为煤化工废水真正实现“零排放”创造了有利条件，为煤化工行业可持续发展奠定坚实基础，具备重大的行业推广价值。
